案例背景

四川成飞集成吉文汽车零部件有限公司（以下简称“集成吉文”）是国内汽车轻量化领域的重要创新平台。依托成飞集成的模具开发优势（中国模具行业领军者）、吉文的轻量化技术积累，形成了覆盖模具设计、零部件生产、新材料应用的完整产业链。公司拥有国内首条HFQ铝热成型生产线，是是沃尔沃、吉利、极氪等车企的核心供应商。

集成吉文拥有多种类型的冲压线和焊接线，工艺版本多，物料流转不清晰，造成数据追溯困难。同时，随着企业不断地发展壮大，传统管理模式也难以满足工艺、生产、质量、设备等多部门之间越来越高的协同要求。加之客户的要求提升，在产品质量控制、多厂区高效协同、数字化生产水平等多方面都有了新的需求。

解决方案

面对以上诸多等痛点，集成吉文携手一木，联合打造覆盖全生命周期的数字化工厂，深度诠释如何让数据在工厂“跑”起来。

系统梳理工艺版本：实现工艺数据高效应用

基于工艺建模功能，对工艺版本进行了系统化梳理，实现了标准化录入与分类管理。下达生产订单时，系统能够根据已维护的工艺路线版本，实时关联到最新的工艺版本，从而确保生产、检验等环节调用统一且正确的工艺标准。

这种模式不仅实现了工艺版本管理的透明化——所有版本均可查询、可追溯；还有效避免了人工选择错误版本的问题，使工艺数据能够高效地应用于生产的全流程。

高效追踪追溯：实现全生命周期管控

根据集成吉文的追溯需求，一木为其打造了专门的追踪追溯系统，把生产过程中的人员、设备、物料、检验等关键信息均进行精准记录，实现数据的全面透明化。同时，结合载具码，串联多个任务和信息，帮助管理人员实时了解企业内部的信息流，全程监控产品的生命周期。

载具管理：大幅提升执行力

通过载具管理功能，系统能够对载具编号及使用状态进行实时追踪。结合追踪追溯系统标记，清晰呈现物料的批次、来源与去向等关键信息。系统还可以实现对合格品与不合格品的精准标记，并详细记录质量异常的处理结果，确保质量处理记录规范且可随时查阅。

由此，系统可高效调取物料标记、载具管理、质量追溯等透明化数据，直观展示管理的规范性，大幅提升执行力，满足企业标准化管理要求。

物料齐套：实现多部门高效协同

系统串联起集成吉文物流、生产、工艺、设备、检验等多个部门之间的协同作业，以任务分配的模式，明确各部门在特定时间内的具体工作内容，环环相扣，确保了现场的高效运行，有效减少了部门之间的壁垒，让整个生产流程更加顺畅、高效。

同时，结合现场的数字化看板，实时监控生产，透明化展示物料齐套数据，包括库存数量、在途物料等关键信息。当相关数据低于安全水平时，系统会自动标红示警，做到风险提前预警。

应用成效

数据记录从纸质到电子；异常处理从人为经验到系统经验；异常反应处理时间从12小时缩短到1小时；生产管理从拍脑袋到数据支持......集成吉文的生产数据为什么能“跑”起来？正是因为在企业数字化转型过程中，集成吉文用好了“数字化工厂系统”这个信息化工具，顺利完成了从收集数据到应用数据的完美闭环，真正让数据透明化、实时化，形成良性循环，最终实现精益生产。