项目背景
机加工是汽车零部件、机械制造、电子制造等行业常见的工艺过程，在技术革新与劳动力市场的双重压力下，正面临诸多痛点。
- 效率瓶颈：传统机加工产线依赖人工操作，效率低且不稳定，难以满足大规模生产需求。
- 质量波动：人工操作易受疲劳、技能水平差异等因素影响，导致产品质量不稳定，次品率高。
- 成本压力：劳动力短缺、人力成本上升，以及材料浪费和能源消耗等问题，增加了生产成本，压缩了利润空间。
客户需求
项目应用企业威斯卡特是一家全球性的汽车零部件供应商，拥有119年历史，是全球唯一一家同时为宝马、奥迪、大众、通用、福特、克莱斯勒、本田等知名整车厂提供配套产品的供应商。相关数据显示，威斯卡特武汉公司在东亚市场的涡轮增压器壳体汽车零部件占有率高达11%，稳居行业第二。
- 随着市场需求的持续攀升，其机加车间生产面临诸多挑战：
- 产线规模和生产效率难以满足一直激增的生产订单需求；
- 产品质量检测缺乏高效、稳定的管控，影响供应效率；
- 生产线柔性不足，难以快速适应新产品的调整；
- 部分岗位作业环境闷热、嘈杂，影响工人幸福感。
解决方案
通过深度融合先进的AI视觉、软件控制等技术，集成多套软件与机加设备、机器人，打造软硬一体的自动化产线，实现了自动上下料、自动加工、自动去毛刺、自动清洗和装箱，实现了从原材料加工到成品输出的全流程自动化。
- 产线布局优化
根据车间的生产流程和业务逻辑，一木智能对产线布局进行了整体优化。通过增加双层输送线和倍速线，拉通原料、成品的自动上下料，以及OK件和NG件的闭环流程。同时，融合多个生产流程，并对各生产环节节拍进行优化，实现产线全自动运行，大大提升业务流程的效率。
- 软硬件一体化
将多套软件进行集成，并增加多个机器人工位、多套加工辅助设备和视觉相机，打造了软硬一体化的智能化产线。自动完成产品的上下料、抓取和搬运等任务。产线人员精简至2人，按24小时三班次计算，每天减少人力10人次，投产至今都节约人力5400人次，降低人力成本的同时，大大提升了操作的精度和稳定性。
- 生产管理智能化
集成一木数据平台，采集生产和设备的各项数据，通过生产看板实时展示车间的产量、效率、不良率、订单进度等信息，实现可视化、透明化管理。
客户收益
车间的智能化升级，不仅使生产成本得以降低，生产效率大幅提高，高温作业环境也得到有效改善，机器人承担了大部分的高强度工作，员工的幸福感不断提升，为威斯卡特的迅猛发展注入了强大动力。今年一季度，公司总营收创新高，并成功获得了宝马、奔驰等知名汽车品牌的新项目订单。
