合作企业

某精密零部件制造企业

客户背景

该企业专注于高精度结构件与功能件的生产，广泛应用于多个行业。随着订单量持续增长与质量要求不断提升，企业在质检环节面临严峻挑战：

■  客户对零部件尺寸要求严格，人工检测难以稳定达到精度要求，易出现误判；

 ■  工件表面易反光、结构复杂，传统视觉系统受干扰严重，成像一致性差；  

■  缺陷类型多样（如划痕、崩边、漏工序等），且实际生产中出现频率低，缺乏足够样本供模型训练，按照需求进行定制化改造成本高；  

■  产线需频繁切换生产不同型号零件，原有检测设备柔性不足，换型调试耗时较长。

解决方案

一木智能依托“捷检”视觉检测平台，为其定制了一套高精度、全自动化的视觉检测系统，实现从上下料到分类出料的全程无人化作业，显著提升检测的一致性与效率。

• 构建多工位协同检测系统，实现高精度与高效率并行

系统集成尺寸检测与外观检测工位，配合机器人自动上下料及移料模组，实现“即拍即判”、多工件并行检测。通过读取料盘条码自动识别零件型号，并调用相应检测模板，实现一键换产，大幅减少停机时间。

• 应对高反光与结构复杂性，突破成像瓶颈

在尺寸检测中采用背光投影技术，有效抑制表面纹理与反光干扰，确保尺寸测量数据精准可靠。外观检测环节通过多角度分区成像结合无监督算法，即使在没有缺陷样本的情况下，仍可实现对划痕、脏污、形态异常等多样缺陷的准确识别。

• 通孔与内壁检测创新

针对带通孔类零件，系统采用自上而下与自下而上双视角成像结构，搭配电动变焦镜头与高强远心环光，实现通孔内壁的均匀照明与清晰成像，确保内部缺陷无处遗漏。

• 柔性系统设计，支持多品类扩展

所有检测单元均具备高度可调节性与兼容性，可快速适配不同尺寸和类型的零部件。下料区配备浮动缓冲装置与自动计数功能，有效防止工件磕碰，并按设定数量完成整箱包装。

落地成效

该系统上线后，检测准确率提升至99.8%以上，彻底克服了人工检测稳定性低与漏判率高的问题。检测效率提升约50%，产线实现全自动化，实现了显著降本增效。

系统具备的模型自适应与参数一键切换功能，换产时间缩短80%，充分满足企业多品种、小批量的柔性生产需求。全部检测数据实时上传至质量管理平台，实现全程质量追溯与大数据分析，为工艺优化和质量控制提供了可靠的数据支撑。

与精准下料