项目需求

该企业深耕高端装备制造领域，对生产制造全环节有着极为严苛的标准。核心生产环节采用走心机全自动加工，兼容9种不同规格的精密零件。

现有生产环节中的上下料为人工操作，存在一系列制约产能升级与质量提升的关键问题：

1、零件尺寸小巧，抓取难度大。人工操作易导致零件出现磕碰、划痕等损伤，影响产品质量的稳定性和一致性；

2、人工上料速度较慢，且误差频发，影响了生产效率，也降低了产线运行稳定性；

3、产线需频繁更换产品，但现有运行模式难以快速响应，导致生产等待时间增加。

解决方案

针对上述痛点，结合产线核心的“上料”环节瓶颈，一木智能针对性设计了创新解决方案——以“易抓”视觉抓取系统为核心，集成AI算法、工业相机与机器人技术，打造“识别-分拣-码垛-防错”一体化自动化上料方案，精准破解原有生产难题。

• AI智能识别，“盘-机-数据”精准绑定

依托算法驱动工业相机，对料盘二维码进行快速识别，1秒锁定料框内零件的型号、数量等核心信息，随后自动将零件输送至对应加工单元，实现物料、设备与数据的三位一体绑定。

• 精准视觉定位，攻克小零件抓取难题

高清工业相机秒级响应，借助AI视觉技术精准识别零件姿态，并根据姿态自动调整抓取动作。即便在光线不足的车间环境下仍能保持识别精度。

• AI算法加持，实现快速换型

基于算法模型的零样本学习能力，可直接抓取特定类型金属零件，无需额外大量训练；同时支持混料检测与筛选，轻松解决9种不同零件的切换需求。

• 视觉防错干预，产线稳定运行

方案融入AI视觉防错设计，实时将上料状态与预设模板比对，精准识别漏放、错放、多放、歪斜等异常情况；一旦发现异常立即自动触发报警，有效保障产线高效稳定运行。

落地成效

项目上线后，大幅提高了生产效率和稳定性。

• 零件划伤率下降 90 %
• 换型时间大大缩短，保持在15分钟以内，满足了企业在柔性制造和精益生产方面的需求
• 双重防错机制，实现1小时内快速定位
• 单条产线人工需求由 3 人降至 0.5 人（巡检），人力成本节约80%以上
• 上料节拍提升2.8 倍，且支持 7×24 小时稳定、一致的连续作业