项目背景

该企业主要生产汽车零部件产品，遵循IATF16949质量标准，对缺陷产品追溯要求严苛。且多数产品出口国外，一旦发生不良品，退货流程复杂、成本较高。

汽车涡轮增压器背板是该企业的量产产品，日检量上千个。人工检测过程中存在以下问题：

• 检测项多易漏检：汽车涡轮增压器背板是经冲压成型，易产生划痕、气泡、碰伤等缺陷，缺陷类型多样。且同时需要检测螺纹孔、边缘毛刺等多个类目，人工逐个排查工作量极度饱和，且容易漏检；
• 人工检测标准难统一：人工检测过程中，常因个人主观意识、疲劳等原因导致误判，难以统一检测标准，产品质量稳定性受到影响；
• 追溯缺失引发高额损耗：未建立单品追溯体系，无法精准定位单一部件，只能整批召回涉及的批次产品，增加物流运输和返工成本。

解决方案

根据客户需求，结合预算，我们为客户设计了“轻量化”的视觉检测方案。

• 极简应用场景

无需复杂改造生产线，仅依托一台电脑、一台扫码枪、一套工业相机与光源，搭配捷检软件即可快速适配检测需求。

• 单品追溯精准落地

增加扫码绑定产品信息的环节。产品定位时，通过固定的扫码枪自动扫描产品二维码，建立“一物一码”全流程追溯档案，从源头解决批量召回难题。这一设计即实用又实惠。

• 检测数据实时披露和永久记录

捷检软件针对冲压工艺常见缺陷（划痕、气泡、碰伤等）建立专属识别模型，实时判定并记录，数据自动同步至生产管理系统，实现缺陷与模具、批次等信息的关联分析，无需人工二次录入与统计。

• 人机协同适配量产

系统高速完成重复性、高精度检测工作，人工仅负责系统报警后的缺陷复核确认，大幅降低人工劳动强度与技能门槛。当有新增缺陷类型时，通过系统自动采图和训练，能够快速新建检测模型，“越用越聪明”。

落地成效

• 退货与损耗双降

依托单品追溯体系，下游反馈问题时可快速定位缺陷产品及关联批次，无需整批召回，交付稳定性大幅提升。

• 成本优化升级

轻量化设计，投入成本较低；统一了检测标准，且无需额外增派专业检测人员，人工成本降低40%；通过数据关联分析，可提前预判模具磨损导致的缺陷风险，延长模具使用寿命，进一步压缩生产成本。                                

• 贴合行业轻量化需求

打破自动化检测“高投入、高复杂度”的固有认知，极简配置适配汽车零部件中小批量、多规格的量产特性，易落地、易操作，为汽车零部企业提供可复制的质量控制方案。