客户背景

该企业是一家生产汽车座椅零部件的企业，原先采用“靠模+人工做记号”的方式完成安全座椅卡扣的检测。

随着产品型号增多、左右件混线及品质要求提升，常因尺寸偏差、装配方向错误或异件混入流入下游，增加返工、追溯和交付风险。

解决方案

结合客户现场节拍、产品特征和使用流程，设计了一套集尺寸检测、方向识别与结果反馈于一体的视觉检测方案，集成“人工上料 + 自动检测 + 结果反馈 + 人工下料”的生产流程，在尽量不改变现有操作习惯的前提下完成检测升级。

一个工位覆盖两类检测需求

将卡扣方向识别与螺杆尺寸测量整合在同一检测站中，兼顾装配正确性与关键尺寸控制。

适配多型号与左右件混线场景

系统支持模型复用与模板扩展，可适配多型号产品及左右件混流检测需求。

操作流程清晰，现场易使用

通过 OK / NG / 异常反馈逻辑，以及三色灯、按钮等交互方式，帮助现场人员快速理解系统状态。

兼顾现场验证和后期维护

方案在视野、精度和实际摆放条件之间进行了验证，并预留数据保存与导出能力，便于后续维护和质量管理。

落地成效

方案在视野、精度和实际摆放条件之间进行了验证，并预留数据保存与导出能力，便于后续维护和质量管理。